«1С:Управление производственным предприятием» и компания «1С-Рарус» помогли фабрике «Егорьевск-обувь» сократить затраты

Фабрика «Егорьевск-обувь» выпускает детскую обувь с 1936 года. С 2001 года продукция фабрики выходит под торговой маркой «Котофей». На фабрике работает около 600 сотрудников, на балансе числится более 1000 единиц оборудования. Здесь выпускается около 3000 моделей детской, подростковой и взрослой обуви. Годовой объем производства - порядка 3-х млн пар.

Производственный цикл фабрики сложный, многопередельный. Часть производственных операций, например: вышивка, печать аппликаций, лазерное нанесение рисунка и т.д., выполняется внешними компаниями-переработчиками. Ранее учет производственных затрат осуществлялся «котловым» методом. Такой учет не позволял анализировать эффективность производства в разрезе видов выпускаемой номенклатуры и определять доходность или убыточность каждой модели. Требовалось автоматизировать расчет себестоимости продукции, управление производством, взаиморасчетами с поставщиками и переработчиками, расчет заработной платы. Кроме того, новая система должна была поддерживать возможность оперативного обмена данными с программой «1С:Управление торговлей 8», которая давно и успешно используется в торговом департаменте фабрики.

Не менее сложной задачей был раздельный учет НДС. Фабрика регулярно закупает за рубежом оборудование и некоторые виды сырья. Часть продукции идет на экспорт. При экспортно-импортных сделках применяются различные ставки НДС. Ведение раздельного учета этого налога при ручном расчете занимало значительное время. Не было возможности полностью выявить затраты имеющие отношение к экспортной реализации.

В качестве основы для создания новой информационной системы было выбрано решение «1С:Управление производственным предприятием». Для внедрения программы была приглашена компания «1С-Рарус», с которой у фабрики уже имелся положительный опыт работы.

Сегодня в новой системе работает 70 пользователей, обрабатывается ежедневно порядка 1700 документов. В числе основных результатов проекта можно отметить:

• Автоматизация управления производством позволила усилить контроль над расходом материалов и оплатой труда производственных рабочих. Теперь материалы списываются согласно заранее установленным нормам и на основании сведений о выпущенной продукции. По нормам рассчитывается выработка производственных рабочих.
• Анализ трудозатрат и расхода материалов, который система позволяет выполнять в режиме реального времени, позволил выявить сложные участки и принять ряд управленческих решений, в результате которых уже сейчас удалось сократить себестоимость выпускаемой продукции в среднем на 3%.
• Детальный расчет себестоимости позволяет анализировать рентабельность производства в разрезе каждого вида выпускаемой продукции и определять высокодоходные и убыточные модели, корректировать ценовую политику.
• На участке управления взаиморасчетами оперативно формируются отчеты по видам задолженности, по срокам долга, по валютным долгам, по долгам аренды. Анализ этой информации и принятие соответствующих управленческих решений укрепляют финансовую стабильность предприятия. Регулярный мониторинг и усиление контроля над платежами позволили сократить дебиторскую задолженность на 10%.
• Распределение общепроизводственных и общехозяйственных затрат по месту их возникновения, как, например, затрат по амортизации основных средств, по оплате труда, спецодежде, спецоснастке и т.д., теперь позволяет выявлять наименее рентабельные участки производственного процесса. В результате производственные издержки удалось сократить на 5%.
• Полностью автоматизирован расчет заработной платы. Теперь он выполняется вдвое быстрее, чем раньше. Сокращено количество ошибок, связанных с человеческим фактором. Каждый сотрудник может проверить свои начисления и их соответствие личной выработке. Уже сейчас можно отметить положительное влияние материальной заинтересованности на рост производительности труда персонала.
• Сроки подготовки бухгалтерской и налоговой отчетности сократились в три раза.