По жестким требованиям Техрегламента: «Энергоконтракт» усовершенствовал термостойкую обувь

Металлических элементов в современной профессиональной обуви немало, поэтому внести потребовалось целый ряд изменений.  Самым простым оказалась замена металлической стельки, необходимой в ряде моделей для защиты стопы от проколов. Теперь «Энергоконтракт» будет изготавливать ее из Кевлара – разработки концерна Дюпон. Кевлар в пять раз прочнее стали, при этом весит значительно меньше. Материал используется по всему миру, в том числе для изготовления бронежилетов, бронешлемов и в судостроении.

Следующее изменение коснулось замены металлических приспособлений для шнурования. Существующая на рынке фурнитура из других материалов оказалась не очень прочной  для обуви, которой приходится выдерживать повышенные нагрузки в режиме ежедневного многочасового использования. Поэтому специалисты «Энергоконтракта» пошли по другому пути – было решено отверстия для шнурования сделать непосредственно на обуви. Для прочности используется промежуточная укрепляющая деталь из материала, препятствующего растяжению кожи.  Обувь с таким механизмом шнурования успешно прошла лабораторные испытания на раздир. В результате первыми не выдержали шнурки – они оборвались, а отверстия остались неизменными. В ближайшее время будут проведены опытные носки на предприятиях, затем нововведение появится во всей термостойкой обуви компании. Однако, это не окончательный вариант – попутно специалисты компании работают над созданием собственной прочной термостойкой фурнитуры.

Самой сложной оказалась замена защитного подноска – жесткой вкладки, предохраняющей стопу в носочной части от механических воздействий. Традиционно этот элемент изготавливался из металла, но имел ряд недостатков:  на морозе материал охлаждался, при повышении температуры, наоборот, нагревался,  кроме того, его использование не гарантировало эффективную защиту – известны случаи, когда он деформировался после удара и причинял травмы.

Перед специалистами «Энергоконтракта» встала задача перейти на использование композитного подноска, изготавливаемого из поликарбоната. Он легче и шире металлического, обладает хорошей термо- и электроизоляцией, не подвергается окислению, не нагревается при высоких температурах и не остывает на морозе, обладает высокой ударопрочностью (200 Дж) и не деформируется после ударной нагрузки. Опыт использования композитных подносков не зафиксировал ни одного случая их раскола после физического воздействия. Переходу на использование поликарбонатного подноска в «Энергоконтракте» предшествовала длительная работа.  Первым делом нужно было убедить фабрики, на которых размещаются заказы, о необходимости совершенствования производственного процесса. Затем начались поиски подходящих моделей подносков.

«Мы тщательно изучили рынок производства композитных подносков, оказалось, что существует довольно ограниченное количество модификаций. Мы привозили их в Россию и  пробовали, проверяли, тестировали, - рассказывает руководитель отдела «Обувь» ГК «Энергоконтракт» Елена Уткина. -   Трудность состоит в том,  что подносок, колодка и пресс-форма, используемая для отлива подошвы, должны подходить друг другу с точностью, соответствующей десятым долям миллиметра. Это как сборка паззла – если где-то есть расхождение, то не соберется вся конструкция. Можно было разработать собственную модель и запустить ее в производство, но это потребовало бы очень длительного времени – больше года. В результате мы нашли то, что искали – конструкцию, идеально подошедшую нам. И сейчас у наших подрядчиков всё готово, чтобы производить термостойкую обувь с поликарбонатным подноском  с 36 по 47 размеры. Но на этом мы не останавливается – в планах сделать подносок «дышащим», усовершенствовав его конструкцию».

Все эти изменения будут использованы во всем ассортименте термостойкой обуви. К примеру, благодаря внесенным изменениям популярная модель  ТХ-010 «Энерго» для эксплуатации в IV и Особом климатических поясах избавилась от своего единственного недостатка – большого веса.  Замена металлической стельки на кевларовую и металлического подноска на композитный позволило решить эту проблему. Сейчас отшивается первая партия обновленных сапог, вскоре она будет передана на опытную носку.