ОАО «Татнефть» оптимизировал затраты с помощью «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 8»

Управляющая компания «Татнефть-Нефтехим» создана в 2002 году для управления нефтехимическим комплексом ОАО «Татнефть». Объединение 11 предприятий в нефтехимический комплекс дало возможность обеспечить полный цикл производства шинной продукции и намного эффективнее решать все вопросы, связанные с поставками сырья, оборудования и материалов, реализацией готовой продукции.

Руководство управляющей компании приняло решение о создании информационной системы, которая позволила бы наладить точный учет объектов ремонта, обеспечить бесперебойные поставки запчастей и комплектующих. Необходимо было улучшить качество планирования работ по обслуживанию техники, оптимизировать затраты на содержание и ремонт оборудования, ускорить согласование сопроводительных документов.

Для решения этих задач была выбрана система «1С:Предприятие 8. ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования». Реализацию проекта доверили компании «1С-Рарус», имеющей многолетней успешный опыт автоматизации управления и учета на предприятиях комплекса.

Проект был выполнен всего за 6 месяцев. За это время было создано 100 автоматизированных рабочих мест для планировщиков, диспетчеров, начальников цехов и их заместителей по оборудованию, руководителей и мастеров ремонтных служб, главных специалистов заводов и управляющей компании, а также высшего руководства.

Ключевые результаты проекта:

• Ускорилось формирование графиков планово-предупредительных работ (ППР). Ранее на ежемесячное составление и корректировку графиков у сотрудника уходило до 40 часов. Теперь их построение и согласование выполняется нажатием одной кнопки и, вместе с дополнительными корректировками, занимает максимум 4 часа в месяц. При формировании графика ППР система автоматически рассчитывает потребность в запасных частях, материалах и инструментах. Это помогает оперативно планировать закупки и отпуск материалов в цеха и ремонтные службы.
• Все операции с запасами отслеживаются в режиме реального времени, менеджерам всегда доступна актуальная информация о складских остатках, материалах и запасных частях, отпущенных на выполнение работ, а также о фактическом расходе материалов. Опираясь на эту информацию, служба материально-технического обеспечения может вовремя скорректировать план работ, отправить соответствующие заявки на поставку, пополнить складские запасы и быстро обеспечить технический отдел необходимыми запчастями и материалами. Это позволяет предприятию экономить время и деньги: количество материалов и запчастей, единовременно хранящихся на складе, сокращено на 7%, а затраты на содержание и ремонт оборудования уменьшились более чем на 4 млн. рублей в год.
• Экономический отдел завода получил удобный инструмент для расчета потребности в материалах, требующихся на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Система сама подсказывает, какие детали, например, необходимы для ремонта резиносмесителя или протекторного агрегатора, что есть в наличии, а что необходимо докупить. Актуальная информация о предстоящих ТО и ремонтах помогает более рационально распределять бюджет и планировать использование ресурсов.
• Ежемесячно через бухгалтерию завода проходит более 80 актов по оказанию внутренних производственных услуг. Ранее, на согласование одного акта, при наличии возможных исправлений и неточностей, могло уходить до двух недель, теперь акты об оказании производственных услуг формируются в системе автоматически, точно в срок, без ошибок и неточностей. Согласование документов между ремонтными службами завода и финансовым отделом ускорено в среднем на 15%.
• Руководители предприятия своевременно получают всю необходимую корректную аналитическую информацию, необходимую для принятия наиболее выгодных для компании решений. Это, наряду с оптимизацией работы отделов технических служб, МТО и финансистов, помогает уменьшать затраты на ремонт и обслуживание, повышать отдачу оборудования и увеличивать прибыльность всего предприятия.