Новая система учета и планирования «Завода электротехнического оборудования» позволила снизить затраты производства

По результатам проекта руководство завода получило инструментарий расчета себестоимости производимой продукции и планирования производства, который позволил снизить издержки на закупку материалов, а также повысил скорость принятия оперативных управленческих решений по предприятию.

Великолукский «Завод электротехнического оборудования» является крупнейшим производителем электротехнического оборудования для электроэнергетики, нефтяной и газовой промышленности, железных дорог, метрополитена и сельского хозяйства. Многие конструктивные и технологические решения предприятия запатентованы и не имеют аналогов в мире, а по некоторым своим техническим параметрам оборудование завода превосходит зарубежные аналоги.

Важной задачей, стоявшей перед руководством предприятия в 2010 году, было снижение затрат на производственную деятельность. Для достижения этой задачи было принято решение о внедрении новой автоматизированной системы управления предприятием. Новая система должна была позволить получать оперативную информацию о текущих запасах товарно-материальных ценностей (ТМЦ) и потребности в закупаемых материалах, необходимых для выполнения плана производства. На основании этой информации сотрудники предприятия имели бы возможность принимать решения о необходимости производства того или иного вида продукции и закупке материалов. Применение информационной системы должно было оптимизировать учет ТМЦ и привести к более сбалансированному расходу денежных средств.

По планам руководства ключевыми результатами проекта для бизнеса предприятия должны стать:

• уменьшение денежных расходов на приобретение материалов;
• возможность проведения оперативного анализа состояния производства и складских запасов;
• значительное (до 20%) снижение трудоемкости ввода данных в систему за счет исключения дублирования данных и оптимальной настройки форм ввода данных;
• значительное ускорение получения необходимой информации (до 50%) и, как следствие, повышение скорости принятия управленческих решений.

На момент начала проекта типовое решение «1С:Управление производственным предприятием 8» уже было внедрено на предприятии, однако ряд особенностей бизнес-процессов требовал выполнения дополнительных настроек типового решения. Важным требованием к учету на ЗАО «ЗЭТО» был расчет себестоимости отдельно для каждого вида продукции. Второй задачей проекта стало включение всех функций учета в единую информационную систему предприятия, поскольку ранее в некоторых производственных цехах использовалось собственное программное обеспечение, решающее специфические локальные задачи. Данные решения не были интегрированы с центральной системой и зачастую требовали повторного ввода данных, что вело к снижению достоверности данных, увеличивало трудозатраты на ввод данных и нарушало целостность информационного пространства предприятия.

Выбор компании, которой был поручен проект доработки типовой конфигурации «1С: Управление производственным предприятием 8», обусловили положительные рекомендации других клиентов ИТРП и успешный опыт компании по внедрению решений на платформе «1С» на производственных предприятиях.

Все задачи были успешно решены благодаря собственному опыту ИТРП в области автоматизации производственных предприятий, а также наличию экспертной поддержки специалистов ЗЭТО, активно участвующих в реализации проекта.

Владимир Афанасьевский, начальник Информационно-вычислительного центра ЗАО «ЗЭТО»: «Благодаря произведенным доработкам и настройкам типового функционала решения «1С:Управление производственным предприятием 8» руководство предприятия осуществило полноценный переход к попередельному учету затрат, что позволило видеть реальную себестоимость готовой продукции. Запуск планирования по методике, принятой на предприятии, обеспечил возможность полноценного отражения в системе процессов планирования. Все эти изменения, несомненно, способствуют сокращению издержек в процессе производства продукции, и высвобождают ресурсы на развитие предприятия».

Весь проект был осуществлен за 5 месяцев. 11 января 2011 года начата промышленная эксплуатация системы. Количество одновременно работающих в системе пользователей – 100.