Нижегородский филиал «1С-Рарус» автоматизировал ЗАО «МОЛОКО» — производственные процессы оптимизированы, качество обеспечено, продукцию раскупают без остатка

ЗАО «МОЛОКО» (г. Городец, Нижегородская обл.) более 50 лет производит натуральную цельномолочную продукцию по традиционным российским технологиям. Продукция компании неизменно получает высокую оценку потребителей и специалистов. Стратегия развития предприятия направлена на сохранение лидирующего положения на нижегородском рынке по объему производства и качеству выпускаемой продукции.
Предприятие закупает сырое молоко по одной из самых высоких цен в области, тщательно проверяя качество закупаемого сырья в собственной лаборатории. Компания принимает молоко от 24 хозяйств, объем закупок достигает 100 тонн в сутки.

Для поддержания высоких темпов производства качественной продукции предприятие прошло глобальную модернизацию, обновило устаревшее оборудование. Это потребовало обновления технологий управления, во внедрении которых помогла система «1С:Предприятие 8. Молокозавод». Новая система была внедрена специалистами нижегородского филиала компании «1С-Рарус». В системе организовано 30 рабочих мест для руководства предприятия и сотрудников отдела приемки, лаборатории, производства, диспетчерской, склада и бухгалтерии.

На приемке весы с открытыми люльками, требующие ручного взвешивания молока, были заменены на новое автоматизированное оборудование. Теперь молоко из молоковозов перекачивается в танки-хранилища с помощью герметичных насосов. Точный объем поступившего сырья определяется по показаниям приборов. Приемщик управляет процессом со своего автоматизированного рабочего места. Он оперативно фиксирует в системе: когда и сколько сырья поступило, от какого поставщика.

Перед приемкой специалисты лаборатории анализируют показатели качества поступающего молока, в результате чего принимается решение, принимать молоко от поставщика или нет. Сырью присваивается тот или иной сорт. Вся эта информация также фиксируется в «1С». Определение сорта молока — важная часть производственного процесса, которая не только позволяет рассчитать цену поступившего сырья: чем выше сорт — тем выше цена.

Данные, занесенные в систему в лаборатории, в режиме реального времени видят сотрудники производственных цехов, которые непосредственно занимаются выпуском продукции.

Нина Ивановна Квасникова, генеральный директор ЗАО «МОЛОКО» (г. Городец), вспоминает, как раньше работало предприятие:
- Ранее результаты тестирования сырья в лаборатории хранились в отдельных бумажных журналах. Информация передавалась из лаборатории в производство разрозненно, неоперативно. Сегодня в системе «1С:Предприятие 8. Молокозавод» сразу видны данные, сколько молока какого сорта хранится в определенном танке. Это значительно облегчило оперативную работу и принятие решений в ситуациях, когда что-то пошло не так.

Стало проще работать с себестоимостью. Раньше расчет себестоимости мы вели только по технологическим нормам, заданным много лет назад. Не анализировали эффективность производства, не владели оперативными данными об остатках сырья. Сегодня, с применением новой системы, все моменты прояснились, и мы получили возможность рассчитывать реальную себестоимость продукции, фиксировать остатки сырья и своевременно принимать важные решения в области производства.
Если ранее сотрудники вручную формировали производственный отчет раз в две недели, то сегодня руководство ежедневно с помощью системы строит рапорты о переработке сырья и выработке готовой продукции. Каждый день проводится инвентаризация выпущенной продукции. Стали доступными данные о том, были ли допущены ошибки, и если были, то на каких участках.

Как изменилась работа производства, рассказывает Любовь Владимировна Доможирова, начальник производства:
- Все жизненно важные отчеты мы формируем очень быстро. Если раньше на составление производственного отчета за 2 недели уходило 2 рабочих дня, то сейчас я делаю этот отчет в течение полутора часов. Рапорт за день я делаю в течение 10 минут. Система «1С:Предпрятие 8. Молокозавод» дает возможность быстро ориентироваться в ситуации на производстве. Каждый день я вижу, где мы потеряли, где выиграли, на что стоит обратить внимание — и так по всему ассортименту. Я понимаю, сколько выработано продукции, сколько на это реально потрачено сырья, а сколько должно было уйти на такой же объем по нормам. Я вижу перерасход или экономию и это помогает мне в дальнейшем более четко планировать выпуск продукции.

Новая система позволила реорганизовать систему сбыта выпущенной продукции. С крупными торговыми сетями у завода заключены длительные контракты на поставку определенных объемов продукции. С небольшими партнерами работа строится ежедневно: диспетчеры в течение дня принимают заявки по телефону и фиксируют их в базе «1С», таким образом распределяя оставшийся после отгрузок крупным партнерам объем продукции. А ранее такие заявки записывались на бумагу и обрабатывались вручную. В результате заказы могли выполняться некорректно. Диспетчеры не успевали выполнять всю работу за фиксированный рабочий день, задерживались, была напряженная обстановка. С введением в работу системы «1С» удалось совсем отказаться от бумаг, в онлайн-режиме заносить заказы в систему и тут же их проверять за один телефонный разговор с заказчиком. Это позволило в 2-2,5 раза сократить время на обработку заявки, выполнять всю работу вовремя и сократить ошибки в заказах.